Durante el proceso de optimización del perfil del rotor, el equipo técnico hizo uso completo de las potentes funciones de la tecnología CAD y realizó una investigación en profundidad y detallada sobre el estado de flujo de gas durante el proceso de compresión a través de modelado y simulación tridimensional. Descubrieron que los perfiles tradicionales tienen problemas con el flujo de gas deficiente y la alta resistencia a la fricción en ciertas áreas, lo que conduce directamente a una mayor pérdida de presión y un rápido aumento de la temperatura. Para resolver este problema, los miembros del equipo intentaron ajustar repetidamente y constantemente los parámetros y ángulos de la curva del perfil, y finalmente diseñaron un perfil nuevo y más suave. Este perfil puede guiar el gas para pasar suavemente con una resistencia mínima durante el proceso de compresión, reduciendo efectivamente la fricción y la turbulencia innecesarias, reduciendo así significativamente la pérdida de presión y mejorando la eficiencia de la compresión.
En comparación con la optimización del perfil del rotor, el ajuste de la geometría de la cavidad de compresión también está llena de desafíos y oportunidades. El equipo técnico sabe que las características de flujo del gas en la cámara de compresión tienen un impacto crucial en la eficiencia de compresión y el control de la temperatura. Por lo tanto, utilizaron la tecnología CAE para realizar un análisis de dinámica de fluidos en profundidad y encontraron la solución de diseño óptima al simular el impacto de las cámaras de compresión de diferentes formas y tamaños en el flujo de gas. La forma ajustada de la cámara de compresión es más razonable, asegurando que el gas se distribuya uniformemente y se somete a una fuerza de compresión uniforme durante el proceso de compresión, evitando así la generación de sobrecalentamiento local y áreas de alta presión. Esta optimización no solo mejora la eficiencia de la compresión, sino que también controla efectivamente el aumento de la temperatura durante el proceso de compresión, extendiendo la vida útil del equipo y reduciendo los costos de mantenimiento.
Bajo pruebas rigurosas en el laboratorio, el optimizado compresor de tornillo ha demostrado resultados impresionantes de alta eficiencia y ahorro de energía. La reducción significativa en la pérdida de presión y el control efectivo del aumento de la temperatura permiten que el equipo genere más aire comprimido en las mismas condiciones de trabajo, o consuma menos energía al tiempo que genera la misma cantidad de aire comprimido. Este logro no solo aporta importantes beneficios económicos a la empresa, sino que también hace una contribución positiva para promover la fabricación verde y el desarrollo sostenible.
Además de la alta eficiencia y el ahorro de energía, el compresor de tornillo optimizado también exhibe un rendimiento operativo más estable. Debido a la resistencia reducida al flujo de gas y las fluctuaciones de temperatura, la vibración y el ruido del equipo se reducen significativamente, creando un ambiente de trabajo más tranquilo y cómodo para los operadores. Al mismo tiempo, la aplicación de rodamientos y sellos de alta calidad mejora aún más el rendimiento del sellado y las capacidades anti-ropa del equipo, asegurando el funcionamiento estable a largo plazo del equipo en condiciones de trabajo duras. Esta estabilidad y confiabilidad no solo reducen las tasas de falla del equipo y los costos de mantenimiento, sino que también mejoran la eficiencia de producción y la satisfacción del cliente de la empresa.
